Ein Maßschuh entsteht (2): Leisten und Modell
Der maßgefertigte Leisten bestimmt die Passform des Schuhs. Auf ihm basiert das Design, das über ein Grundmodell und Schablonen präzise umgesetzt wird – der nächste Schritt zur Perfektion.
Der Leisten
Nach den ermittelten Fußmaßen des Kunden werden die Leisten angefertigt – man spricht in diesem Zusammenhang auch von „Richten“. Der Leisten ist das Positiv des Fußes, über das im späteren Verlauf der eigentliche Schuh gefertigt wird. Das bedeutet, dass für einen Maßschuh ein kundenspezifisches und individuelles Paar Leisten angefertigt werden muss. Bei einem Konfektionsschuh hingegen wird mit einem Serienleisten gearbeitet, der auf eine möglichst gute Passform für viele Menschen ausgelegt ist. Mehr dazu in unserem Journalbeitrag „Maßschuh und Konfektionsschuh – der Unterschied“.
Der Maßleisten kann auf unterschiedliche Weise hergestellt werden, was je nach Hersteller variieren kann. Manche verwenden einen Basisleisten aus Holz, der entsprechend den Fußmaßen aufgebaut wird. Andere wiederum nutzen ein modulares Leistensystem aus Kunststoff und konfigurieren den Leisten individuell für den Kunden. Wiederum andere arbeiten den Leisten handwerklich aus einem Holzblock heraus oder fertigen ihn mit einem speziellen Leistenschaum. Eines haben alle Leistenvarianten gemeinsam: Die kundenspezifischen Fußmaße werden auf sie übertragen und bestimmen die spätere Passform.
Das Modell
Der individuelle Leisten dient nun als Vorlage beim Gestalten und Modellieren des Schafts. Unter dem Schaft versteht man die zusammengefügten Einzelteile des Obermaterials und Futters des späteren Schuhs – er bildet also den oberen Teil des Schuhs vom Schuhboden (der Sohle) aufwärts.
Zunächst wird beim Modellieren das spätere Aussehen des Schuhs festgelegt, indem das Design auf den Leisten aufgezeichnet wird. Anschließend entsteht ein Grundmodell aus Papier, auf das alle wichtigen Linien, Nähte und Details vom Leisten übertragen werden. Die dreidimensionale Vorlage wird somit auf eine zweidimensionale Fläche reduziert.
Im nächsten Schritt folgt das Detaillieren: Das Grundmodell wird in seine Einzelteile zerlegt und mit technisch bedingten Zugaben versehen. Am Ende entsteht so ein Schablonensatz, mit dem die einzelnen Teile des Ober- und Futtermaterials zugeschnitten werden können.
Wie der nächste Schritt im Fertigungsprozess aussieht, erfahren Sie im nächsten Journalbeitrag. Hier klicken.